天津戴卡汽車零部件有限公司是一家成立有12年歷史的企業(yè)，將輪胎和輪轂裝配在一起，然后提供給整車企業(yè)進行安裝，就是這家企業(yè)所從事的業(yè)務。在成立最初的8年里，這家企業(yè)在它的西青工廠內都使用著最為傳統(tǒng)裝配工藝。“我們早期使用的裝配工具，和一般汽修廠沒有什么大的差別，完全依靠人力完成，生產(chǎn)過程中對零部件有些小磕小碰都在所難免。”這家企業(yè)的相關負責人告訴筆者。

巨大的轉變開始于2012年，這一年，戴卡拿下了天津一汽豐田的新訂單，他們要在天津開發(fā)區(qū)建設一座新的工廠。簡單地復制過去的生產(chǎn)工藝并不現(xiàn)實。“一汽豐田是訂單化生產(chǎn)，而非大批量生產(chǎn)，這意味著生產(chǎn)線上每一組產(chǎn)品都有可能和它前后的產(chǎn)品不相同。”天津戴卡汽車零部件有限公司總經(jīng)理張建國告訴筆者，新工廠必須按照信息化、自動化的要求，從降低成本提高效率的角度出發(fā)，建設全新的生產(chǎn)線。

為了適應天津一汽豐田訂單化生產(chǎn)的需求，新工廠建設了專網(wǎng)用于接收天津一汽豐田的訂單信息。接收到的訂單信息將被電腦系統(tǒng)進行任務分解，傳遞到高度自動化的生產(chǎn)線。筆者在現(xiàn)場看到，除了原料和成品搬運及個別裝配步驟外，其他的生產(chǎn)環(huán)節(jié)都由生產(chǎn)線自動完成。

“系統(tǒng)接收到訂單信息后，會把訂單所需要的輪胎、輪轂以及交付時間、序列號等進行分配，工人只需要根據(jù)指示系統(tǒng)，拿取相應型號和數(shù)量的輪胎、輪轂即可。”張建國介紹。

位于開發(fā)區(qū)的工廠和西青區(qū)的工廠相比，產(chǎn)能由配套10萬輛車提升至30萬輛，員工由60人下降到38人。由于訂單化生產(chǎn)，實現(xiàn)零庫存，廠房面積由2700平方米下降到2300平方米。“原先我們要有專門人進行訂單接收、下單、排產(chǎn)，出貨產(chǎn)品要進行排序，在庫存方面至少要準備2天的庫存，現(xiàn)在都不需要了。”張建國介紹。

而更刷新筆者思維的是“工業(yè)4．0”對于人才需求的巨大顛覆，在張建國看來，隨著“工業(yè)4．0”的推進，除了極少數(shù)的崗位需要高端人才之外，由于生產(chǎn)線的高度自動化，對于人才素質水平的要求大幅降低。“我們這里絕大多數(shù)的崗位都是在系統(tǒng)指揮下完成的，員工只需要簡單地拿取和搬運即可，這意味著人力成本的大幅下降以及招聘門檻的大幅下降。”

積極引入“工業(yè)4．0”的還有上世紀90年代就落戶天津開發(fā)區(qū)的美克美家。在這家國內知名的高端家具生產(chǎn)制造企業(yè)的智能化生產(chǎn)車間里，和年輕的一線工人一起完成工作的是先進的工業(yè)機器人。

“在傳統(tǒng)的生產(chǎn)設備的基礎上，通過引入工業(yè)機器人，把原來四個人的工作，縮減到現(xiàn)在的一個人。”美克國際家居用品有限公司智能制造項目經(jīng)理許海介紹，原先要我們的工人把工件放在機器上加工，而現(xiàn)在只要把它放在料倉里，上料、加工、下料，統(tǒng)統(tǒng)由機器人自動完成。工人只要掃描一下物料上的跟單，就可以自動調出加工程序，實現(xiàn)自動加工。

而支撐工人和機器人合作完成加工工作的，是位于工廠二樓的控制中心。“這邊生產(chǎn)什么，不是由工人自己決定的，而是由我們的控制中心指揮調度來決定的。依托控制系統(tǒng)，我們在生產(chǎn)線上，按照客戶的需求，生產(chǎn)產(chǎn)品，讓按需生產(chǎn)成為可能。”許海介紹，最傳統(tǒng)的手工制造加入機器人自動化設備，不僅節(jié)省了人力成本，還使得效率提升300％。